(1)塑料片材生产设备机筒上各段温度由加料段开始至机筒与成型模具连接处温度逐渐提高
[1] 。
(2)成型模具温度略高于机筒温度。高出温度控制在5---10℃。模具两端温度略高于模具中何温度，高出温度控制在5-10℃。
(3)入片形式，三辊的中间辊上辊面应与模具唇口下平面在一个水平面上;唇口端面与中间辊中心线平行，相距50~100mm。
(4)模具唇口间隙应略小于或等于板制品厚度，模唇中间间隙应略小于两侧端模唇间隙。
(5)注意三辊工作面粗糙度R应不大于0. 2pm。清理辊面时不许用硬钢刀刮划辊面，应使用铜质刀清理辊面残料。
(6)辊面应有一些中高度;三辊间的间隙应等于或略大于板的厚度。
(7)成型模具温度控制要稳定。温度高时熔料在模具内流动速度变快;温度低时熔料在模具内流动速度变慢。不稳定的熔料流速会造成板(片)制品的纵向厚度误差大。
(8)注意控制三辊的工作面温度，应是进片辊温度略高些，出片辊温度略低些。辊面温度偏高，板坯不易脱辊，制品表面易产生横纹;温度偏低，制品表面不光泽。根据此现象，辊面温度控制要及时调整。
(9)三辊的运转速度要略高于板坯从模具口的挤出速度，一般速度差不超过10%。三辊工作速度要控制平稳，过快或过慢的运行速度对板的厚度误差都有较大影响。
(10)聚烯烃类塑料挤出成型板(片)材时，螺杆选用突变型结构，压缩比为(3-4):1,熔体流动速率为:HDPE 0. 3~2.0g/10min，LDPE 0.1~0.3g/1Omin，PP 0.5~1. 5g/10min。ABS等非结晶型高聚物树脂挤出成型板(片)材，应选用渐变型螺杆，压缩比为(1.6一2. 5):1。
(11)塑料板(片)的挤出成型，除了聚氯乙烯、聚乙烯和聚丙烯树脂挤出前一般情况下不进行除湿处理外，其他一些塑料(如ABS、聚酰胺等)都应在挤出前要求进行除湿于燥处理。否则，应使用排气型挤出机挤出成型。
操作步骤
-
开机前的检查工作
（1）查看设备使用与维护记录，确认设备上次使用是否正常。
（2）确定实验的物料，影响设备正常运转的杂质，了解物料的基本性能（溶指、软化点等）是否合适。
（3）检查设备各元器件是否完好，电源、水源等与设备的运行要求是否一致。
2.开机操作程序
（1）预热升温，打开设备总电源，按工艺要求对螺杆和模头各加热区温控仪表进行参数设定。各段加热温度达到设定值后，继续恒温30-60分钟，同时进一步确认各段温控仪表工作是否正常。
（2）预热完成正常开机时，首先按下启动按钮，慢调转速开关，观察电机是否正常运转。确认无误后加入试验料，再缓慢提高转速至工艺要求的工作状态。
（3）如高温天气或长时间使用设备的情况下需开启水冷却系统。
（4）挤出实验过程中，可以通过调节模头出料口处上下的调节螺母来控制挤出涂层的厚度（上方螺母起微调作用）。
（5）挤出实验过程中如发生异常情况，应立即按下急停开关，排除异常情况后再按操作程序开启设备继续试验。
3.关机程序操作
（1）实验完成后，逐渐降低螺杆转速，尽量排尽筒体内残存物料，物料排完后将螺杆转速降到零，最后将模头余料清理干净。
（2）关闭冷却水阀开关和阀门；关闭启动按钮；关闭各区加热开关；最后关闭设备控制柜上电源总闸。冬天低温环境，设备使用完后，需将设备中的冷却水放净，防止低温环境冻裂水冷却系统。
（3）实验完成后，将设备和地面清理干净，处理好垃圾。
4.设备维护
（1）挤出机每运转1000小时检查螺杆和筒体的磨损情况，检查螺杆尾部密封环的磨损情况，必要时需换备件。
（2）设备每运转1000小时需换一次齿轮箱润滑油，一年检查一次齿轮箱的齿轮和轴承及油封。
（3）长期停车情况下，须做好设备防锈，防污措施。
5.注意事项
（1）物料内不允许有杂物，严禁金属、砂石等异物进入料斗。
（2）螺杆只允许在低速下启动，空转时间不超过1分钟，及时加料后才能逐渐提高螺杆转速，螺杆转速和电流不能超过参数
（3）开启冷却水时，慢慢打开阀门，看温度是否在可控制范围，不可猛然全开。
（4）在检验涂层外观时，操作人员须带好防高温手套进行操作，防止高温烫伤。
